為積極響應公司生產組織模式調整要求，穩步推動燒結工序國內礦配比逐步提升至70％，燒結廠聚焦生產控制、配礦優化和設備管理三大核心環節，系統制定并實施多項精準措施，持續挖掘降本潛力，為生產高效銜接奠定堅實基礎。
精細管控生產參數，筑牢工藝“基本盤”
隨著國內礦配比逐步提高，燒結廠從關鍵工藝參數入手，系統構建全流程管控體系，保障生產平穩過渡。在焦末粒度控制方面，采取“預篩分＋差異化破碎”手段，有效避免過度破碎，精準調控不同粒度占比。料層與流量參數調整方面，嚴格按標準組織生產，要求待國內礦比例超過60％后，再逐步調整相關參數，以適應原料結構變化。將點火溫度嚴格控制在合理區間并持續優化，杜絕料面發黃、過熔等現象，同步調控水分、煙道負壓與溫度，確保燒結過程高效穩定。同時，動態優化燃料結構，以焦面配加上限為基準，隨國內礦比例提升同步調整焦末配比，并重點監測配比達到70％后的燃料適配效果；通過優化生石灰粉配比進一步提升料層透氣性，建立“定時檢查實物質量＋定期取樣檢測粒度”的雙重質量保障機制，確保每批燒結礦質量穩定受控。
優化配礦與工藝，破解質量成本“雙難題”
針對因國內礦特性導致的燒結礦致密度問題，燒結廠創新配礦策略，實施“互補優化＋工藝改進”組合措施。在提升燒結礦致密度的同時，有效降低生產成本。為彌補關鍵成分短板，適當提高高鋁礦配比、壓減釩鈦礦比例，在優化成本結構的同時，下調堆料流量、增加料垛層數，顯著增強含鐵原料混勻效果。延伸混合機熱水加水管道，保障原料、燃料與熔劑充分混勻。對松料齒結構及材質進行升級，避免變形，大幅改善料層透氣性。此外，借助單系統生產窗口，開展設備漏風治理和損耗件更換，在負壓穩定的前提下進一步優化料層厚度，以工藝升級推動質量提升。為確保各項措施有效落地，各作業區利用班前班后會開展專項培訓，統一操作標準，全面提升員工對新流程、新要求的熟悉度和執行力。
強化設備與成本管控，激活高效生產“新動能”
該廠圍繞“25212”設備管理思路，全面推進設備全生命周期管理與精益化運營，規范備件申報與領用流程，避免物資積壓，嚴格備件質量驗收，提升采購品質。落實“一機一檔”與周期性維護，延長設備使用壽命。優化設施材質，推行檢維修標準化與“操檢合一”模式，培養兼職維修隊伍，以設備穩定運行保障生產連續高效。聚焦“燒結礦加工費同比降低5元/噸鐵”的年度目標，通過宣傳降本激勵政策充分調動全員創新積極性，從基層一線到全價值鏈系統挖掘降本潛力，確保各項舉措精準契合“提質、降本、增效”核心目標，為鐵前降本持續注入不竭動力。（燒結廠 劉東迎）
