從成功開發φ32mm精軋螺紋鋼（PSB830），到實現T63E鋼種各規格全覆蓋，再到φ14規格Q195盤圓和Φ45規格45#圓鋼的成功開發；從新品產量較去年同比提升10.68％，到單月2次刷新新品月產紀錄，再到新品成材率提升0.9％和月平均換規格次數超去年39次......
今年以來，漢鋼公司軋鋼廠精準落實集團及公司戰略任務要求，聚焦提高公司抵御市場風險能力，加速推動公司產品結構轉型，使自身轉型升級步伐愈發堅定有力。
精準定位 從合金優化中找突破
“降低生產成本更重要的是生產有效益的品種鋼，產品效益最大化也是降低成本的重要手段。”該廠負責人在調度會上堅定的講道。
軋鋼廠結合前期對標，學習同行業先進工藝，通過探索最優合金工藝模式，在內部1#高線熱機軋制開展降合金進度基礎上，聚焦降低鋼中錳（Mn）含量為目的；在棒線繼續開展復合釩氮、提錳降釩、高釩生鐵、降低硅含量等試驗軋制，并對鋼材表面質量和性能重點關注，最終實現降本目標。
點滴成效的取得，有力印證了軋鋼廠找對了方向，選對了路子，但如何持續在這條路上深挖潛力，追求效益最大化仍任重道遠。
鑄造精品 從質量提升中解難題
“吐絲狀態穩定！”“扭矩、電流正常！”“震值曲線平穩！”“尾部圈形規整！”對講機里傳出的是高線車間副主任江瑋的喜報。
為尋求更大的質量提升空間，該廠始終將工藝瓶頸攻關、關鍵指標提升作為重要抓手，通過加強紅樣監控、固化控制工藝參數等措施，堅決守好產品質量第一道關口。針對爐號、加熱、紅樣、取樣、質檢等工序，強化專題培訓、工藝質量檢查等，持續提升工藝過程管控。同時，不斷深化工藝創新，積極籌劃新品開發工作。
截至目前，在推行柔性生產＋精益管理＋智能制造模式的思路指導下，該廠已初步形成四條軋線品規優勢互補，對市場需求變化能夠做出快速的產品規格調整 。
追求卓越 從項目推進中謀發展
“我們自主創新的高線分鋼輥道自動撥料技術已成功應用，第一支紅鋼順利通過中軋。”面對自己傾心陪伴的“朋友”，該項目負責人趙國徽激動之情溢于言表。
一直以來，技術革新是該廠高質量發展的根基，上述技術項目的成功應用便是一個縮影。該廠將分鋼輥道原設計液壓取料方式改造為氣缸驅動撥料方式，將原分鋼輥道液壓站徹底關停，使得液壓站設備負載降低30％，電耗噸鋼成本降低0.2元。并且氣缸驅動撥料方式簡單、高效、實用，能夠有效降低分鋼輥道故障率，對減少輥道磨損，提高設備使用壽命均起到積極助推作用，可有效保證職工安全和降低生產成本。
此外，該廠大力推進設備智能化改造和加強能源管理體系建設，從工藝優化、生產組織、對標管理等諸多項目中系統挖掘節能降耗潛力，扎實推進實施雙線風冷風機節能改造、單線加熱液壓節能改造、優化單雙線軋制表等改造項目，全面提升設備性能，力求能源消耗和生產成本再降低，為生產組織高效運行保駕護航。（軋鋼廠 阮仕康 沈健根）
